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【摘要】要基本上解決由于鍍鋁層轉移造成的剝離強度下降的問題，要從原材料的選擇及生產工藝上注意以下幾點。

【正文】

1、鍍鋁膜的質量

保證鍍鋁膜本身質量，是解決其問題的前提條件。若鍍鋁膜本身質量較差，那么最好的復合工藝和最好的膠黏劑也無能為力。

目前市場上出售的鍍鋁膜可分為有涂層的鍍鋁膜和無涂層的鍍層膜。涂層是用來增強鋁與薄膜之間的結合強度，這層涂層的好壞也將關系到鍍鋁層的轉移程度，有涂層的鍍鋁膜大部分應用在有煮沸要求或有一定耐性要求的產品包裝上，以PET鍍鋁為主（非底涂復合的鍍鋁產品，在煮沸后鍍鋁層將全部發生轉移，剝離強度極低），干式復合后剝離強度普遍在1.5N/15mm以上，鍍鋁層也不會全部轉移。國產鍍鋁膜若采用這種工藝和材料的話，復合后不易產生質量事故。

2、膠黏劑品種的選用

選用合適的膠黏劑，如鍍鋁專用膠，這是解決鍍鋁層轉移的最有效方法。在復合鍍鋁膜時，要選用分子量稍大、分子量分布比較均勻、溶劑釋放性好、涂布性能佳的膠黏劑。分子量小的膠黏劑，雖然涂布性能較好，但分子間活動能力強，容易侵蝕鍍鋁層而破壞鋁層。不要選用分子量大、分子量分布不均勻且溶劑釋放性差的膠黏劑。因為溶劑本身滲透能力強，破壞涂層，還會影響粘接強度，同時，分子量大的膠黏劑在生產過程中，其分子量也必然不均勻（稀釋溶劑純度不高影響鍍鋁層也是同樣道理）。

3、固化劑用量

固化劑量適當減少也可以提高剝離強度，一般不低于正常量的15%，否則，會產生膠黏劑的熟化問題。增強膠膜的柔軟性，在配制膠液時，適當減少固化劑的用量，使主劑與固化劑的交聯反應程度有所降低，從而減少膠膜的脆性，使其保持良好的柔韌性和伸展性，有利于控制鍍鋁層的轉移。

4、上膠量的控制

在涂膠時的涂布量關系到產品的剝離強度，過多或過少都會影響產品質量。通常的情況是上膠量越大，熟化后鍍鋁層的轉移現象越明顯，同時涂布量大，完全固化時間就長，粘合分子就有足夠的活動能力，破壞鍍鋁層；上膠量過少，復合膜在外觀上容易出現白點現象。上膠量一般控制在2.5~3.0g/㎡。

5、涂膠的影響

VMPET涂膠時，烘箱溫度盡量降低，加大通風且控制好張力。負面影響是乙酸乙酯的揮發程度受影響。相比之下VMPET涂膠時會影響鍍鋁層的剝離強度。

6、減少熟化時間

這可以減少膠黏劑固化收縮應力對鍍鋁層的影響。

7、內層薄膜的影響

有些廠家在復合PET//VMPET//PE時，經常是PET與VMPET復合后經過熟化，然后復合PE。但是PET//VMPET熟化后鍍鋁層不發生轉移，繼續復合PE后，鍍鋁層轉移的現象就出現了。有些廠家時PET與VMPET復合后不經熟化直接復合PE，也會出現鍍鋁層轉移的現象。第一種現象的出現與各種薄膜、膠層及烘道溫度、熟化時間等有直接關系，第二種現象的出現與內層膜厚薄及復合加工過程中張力、溫度的控制等有直接關系。

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