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摩擦系數(shù)對(duì)無(wú)溶劑復(fù)合有什么影響
摩擦系數(shù)過(guò)大的危害
1、造成制好的包裝袋不易開(kāi)口。
2、卷材卷芯處拉不動(dòng)，包裝過(guò)程中阻力大。
3、造成薄膜拉伸變形，制袋困難。
摩擦系數(shù)過(guò)小的危害
1、造成電眼跟蹤跑偏，制袋時(shí)出現(xiàn)長(zhǎng)短不一。
2、卷材在自動(dòng)包裝機(jī)上會(huì)出現(xiàn)跑卷，跟不住。
3、薄膜內(nèi)的爽滑劑量可能過(guò)多，從而引起剝離強(qiáng)度衰減。
摩擦系數(shù)過(guò)大的原因
原因一：無(wú)溶劑膠粘劑滲透到薄膜內(nèi)表面，其中聚醚成分會(huì)吸收溶解一部分爽滑劑，使得薄膜與膠粘劑相貼合界面的爽滑劑濃度偏低。
原因二：薄膜中的爽滑劑分布形成濃度梯度，而高濃度部分的爽滑劑會(huì)向低濃度部分遷移，直到建立新的濃度平衡。
原因三：熟化溫度偏高，爽滑劑在高溫下失去作用。
摩擦系數(shù)過(guò)小，爽滑劑量偏高，引起剝離強(qiáng)度降低的機(jī)理
熟化過(guò)程：復(fù)合膜完成規(guī)定的熟化時(shí)，在高溫下，膠層及薄膜自身對(duì)爽滑劑的溶解度較高，大量的爽滑劑會(huì)遷移至膠層的界面被膠層吸收。
降溫冷卻：溫度降低后，膠層及內(nèi)層薄膜對(duì)爽滑劑的溶解度隨之降低。
弱界面層：溶解度降低后，超出膠層與薄膜最大溶解量的爽滑劑，析出至薄膜與膠層的界面上，形成“弱界面層”。
界面分離：形成弱界面層后，膠層與復(fù)合界面析出的爽滑劑成分，（一層用手可擦去的白色物質(zhì)），引起剝離強(qiáng)度，熱封強(qiáng)度下降。
控制無(wú)溶劑復(fù)合膜的摩擦系數(shù)的關(guān)鍵點(diǎn)
控制無(wú)溶劑復(fù)合膜的摩擦系數(shù)，關(guān)鍵在于環(huán)境溫度發(fā)生變化時(shí)，控制爽滑劑成分析出的量，和向薄膜內(nèi)遷移程度，使其不破壞熱封層表面的爽滑層。所以在無(wú)溶劑工藝復(fù)合時(shí)，應(yīng)對(duì)各種復(fù)合材料的摩擦系數(shù)進(jìn)行確認(rèn)，并加以控制。
影響無(wú)溶劑復(fù)合摩擦系數(shù)的因素與解決方法
影響因素：
熟化時(shí)間：熟化時(shí)間越長(zhǎng)，摩擦系數(shù)也隨之增高。
熟化溫度：上膠量過(guò)大，相對(duì)熟化時(shí)間要長(zhǎng)，隨之摩擦系數(shù)也會(huì)增高。
上膠量：熟化溫度過(guò)高，原材料的添加劑析出比較多，不僅會(huì)影響摩擦系數(shù)，剝離強(qiáng)度也會(huì)下降。
解決方法：
熟化時(shí)間：可根據(jù)使用膠水的特性，適當(dāng)調(diào)整熟化時(shí)間。
熟化溫度：根據(jù)使用膠粘膠粘劑的特性適當(dāng)降低熟化溫度，夏天最好常溫熟化。低溫熟化是控制無(wú)溶劑復(fù)合摩擦系數(shù)的慣用手法，因?yàn)樵?5℃～30℃環(huán)境下，薄膜析出至熱封層的爽滑劑量大大降低，而且低溫熟化條件下的-NCO反應(yīng)程度較低，盡管不影響熱封后加工，但明顯降低了膠粘劑層的耐熱、耐抗介質(zhì)性能。
上膠量：上膠量過(guò)大，相對(duì)熟化時(shí)間要長(zhǎng)，摩擦系數(shù)也會(huì)增高。而上膠量太小易產(chǎn)生氣泡等不良現(xiàn)象。
所以合適的上膠量也至關(guān)重要。（平光膜 1～1.2g/m2；印刷膜1.2～1.5 g/m2；水煮和鍍鋁1.5～1.8 g/m2；鋁箔1.9～2.2 g/m2）。
總結(jié)
控制好摩擦系數(shù)，不影響下道工序使用，建議在進(jìn)行下道工序前，將復(fù)合膜拉出熟化室晾8小時(shí)以上，調(diào)整分切工序的工藝參數(shù)，避免熱切復(fù)合膜。
